随着生活质量的提高，汽车进入的千家万户，截至2019年6月，全国汽车保有量达2.5亿辆，汽车驾驶人3.8亿人。我国总人口大约14亿。这意味着大约每6个人中就有1人拥有汽车，而每4人中就有1个拥有驾照。足见汽车对我们现在的生活影响越来越大。

随着汽车制造技术越来越成熟，汽车的轻量化也越来越重要。据测试研究，在NEDC工况下，整车减重100kg将节油0.39L，整车重量每下降10%，可降低油耗6%，排放值下降4%。

汽车轻量化主要采用轻量化替代材料、改进车身部件制造工艺、优化车身结构设计三种方法。而3D打印正是一种全新制造工艺，并且可以优化车身结构。受到了越来越多的车企重视。

布加迪凯龙—钛合金刹车卡钳

布加迪凯龙，人们对它的印象是：加速特别快、极速特别高。实际上布加迪凯龙对减重和减速这两件事情特别情有独钟。既在意减重、又在意刹车的他们，于是就拿刹车卡钳开刀了！

卡钳减重的思路很简单，换材料和重新设计结构。

换材料：钢的强度大，但是质量也相对较重，综合起来不如铝合金。钛合金比铝合金的综合性能更高，当然造价也更贵，不过能买得起布加迪的应该也不会差这点小钱。还有另外一点困难就是传统制造工艺很加工钛合金。

换结构：讲道理，布加迪这种顶级车企的卡钳结构已经优化的很好了，在现有技术的生产条件下，几乎已经没有什么优化空间了。但是办法总是有的，那就是仿生结构，但是仿生结构又存在了许多孔洞，复杂结构等，传统工艺无法生产。

上述2种困难，对于传统加工工艺来说，是很难实现的，但是钛合金3D打印都可以解决，于是，布加迪凯龙开始3D打印钛合金卡钳之路。

打印完之后的产品要经过严格的测试，尤其是想要通过布加迪这种车企的验证，恐怕没有这么简单。

令人高兴的是，通过反复的测试，甚至模拟刹车片已经开始部分着火熔化，最高温度达到了上千摄氏度，这块钛金属卡钳依然稳若泰山，将刹车片减速下来，完好无损地经受住了严酷考验。最终3D打印钛合金卡钳成功应用于布加迪凯龙跑车。

宝马—车窗导轨等

关于布局3D打印，宝马也不甘落后，早早的布局了3D打印汽车零部件。

早在2010年，宝马就首次开始采用塑料和金属为基础的工艺技术，最初主要用于生产较小批量的零部件，例如DTM车辆的水泵皮带轮。

随后在2012年，这项技术进一步应用于制造劳斯莱斯幻影的各种激光烧结零部件。从2017年开始，劳斯莱斯曜影的光纤导轨固定装置也由3D打印制成，目前劳斯莱斯品牌的产品中共应用了10种3D打印的零部件。

2018年，BMW i8 Roadster使用了两种3D打印零部件，一个是铝合金材质的3D打印金属敞篷软顶支架，它相比传统注塑件重量更轻、刚性更佳；另一个是车窗导轨，惠普MJF技术，PA12材料。

仅2018年一年间，宝马集团3D打印生产中心的产量就已超过20万件，同比提升42%。对于宝马集团而言，3D打印制造技术将成为其在数字化生产领域的重要里程碑之一。

2019年，M850i xDrive Coupe Night Sky使用3D打印技术制作部分外饰零件，如后视镜盖、进气口分离器、格栅和前翼通风口周围，都有3D打印技术复刻魏德曼花纹。汽车制动卡钳也为3D打印，不仅可以实现更为精细复杂的图案，同时与标准组件相比重量也减轻了30%，有助于提升驾驶性能。